Пресс-форма для преформ

О: Мы используем запатентованную систему горячеканальных систем с клапанами-затвором, в которой имеются отдельные пневматические поршневые цилиндры для каждой полости. Штифты клапана приводятся в действие механическим приводом, что обеспечивает чистое закрытие затвора до открытия формы. Это полностью исключает растекание ворот, натяжение и нерасплавленные «холодные пробки» в точке впрыска, что приводит к получению четких и плоских ворот.

О: Мы используем схему «спирального канала охлаждения» внутри каждого сердечника и вставки, что максимально увеличивает площадь поверхности, подвергающейся воздействию охлажденной воды. Кроме того, в зоне резьбы используются вставки из медного сплава с высокой-теплопроводностью-(Ampco 940). В сочетании с эффективным внешним осушителем формы и охлажденной водой до температуры 6 градусов эта установка обеспечивает время цикла менее 10 секунд для легких водных преформ (менее 15 г).

О: Да, 100%. Поскольку мы обрабатываем все компоненты на высокоточных-5-осевых фрезерных станках с ЧПУ с допуском на детали ±0,005 мм, каждый сердечник, полость, ползунок и горловинное кольцо полностью взаимозаменяемы. Если компонент поврежден по ошибке оператора, мы можем отправить точную замену с помощью отслеживания серийного номера, не требуя от вас отправки формы обратно.

О. Захват воздуха обычно происходит, когда газ не может выйти из полости достаточно быстро во время впрыска на высокой-скорости. Наши формы включают специальные вентиляционные прорези с микро-канавками вокруг разъемных поверхностей горловины и линий разъема. Эти вентиляционные отверстия достаточно широки, чтобы воздух мог свободно выходить, но достаточно узки (менее 0,01 мм), чтобы предотвратить выплескивание ПЭТ-смолы.

А: Да. Однако rPET содержит высокоабразивные микроскопические частицы и выделяет более агрессивные кислотные газы во время плавления. Чтобы бороться с этим, мы рекомендуем заменить сталь сердечника и полости на нержавеющую сталь электро-шлакового переплава (ESR) с дополнительными поверхностными покрытиями из титана/хрома (например, PVD-покрытием), чтобы удвоить износостойкость.

О: Для изготовления стандартной формы с 48-гнездами требуется от 45 до 60 календарных дней. Этот срок включает 7–10 дней на окончательное утверждение конструкции продукта/формы, 30 дней на прецизионную обработку с ЧПУ, термообработку и сборку, а также 7 дней на внутренние испытания, оптимизацию образцов и окончательный аудит соответствия ШМ.